Convertitore Schiuma Polacco Taglia Alesaggi Eccentrici con una Macchina Alesatrice Schiuma C519

Poznan, Polonia— Un convertitore di schiuma cilindrico che fornisce produttori di anime per materassi ha sostituito una stazione di foratura manuale con una macchina automatica per la foratura di schiuma CNC C519. I rigetti di foratura decentrata sono scesi dal 4,5% allo 0,6%, la produzione è aumentata da 45 a 68 blocchi per turno e la stazione di foratura è passata da due operatori a uno.

L'impianto produce rotoli cilindrici di PU tra 1200 e 1500 mm di diametro e fino a 2300 mm di lunghezza, che vengono forati al centro, dotati di un albero e poi pelati in fogli per anime di materassi. La maggior parte degli ordini sono forature da 50 mm, con forature da 80 mm per un gruppo più piccolo di clienti che utilizzano alberi più pesanti.

Prima del cambiamento, la foratura veniva eseguita su una macchina più vecchia con una corsa più corta e senza avanzamento automatico. Il blocco veniva bloccato, forato parzialmente, rilasciato, girato e forato di nuovo dall'altra estremità.

La seconda impostazione era la fonte del problema di qualità. L'operatore doveva riallineare il rotolo e un piccolo errore nel secondo bloccaggio produceva un gradino visibile al centro della foratura. Gli alberi si adattavano ancora, ma il rotolo poteva oscillare sull'albero durante la pelatura, e lo spessore del foglio risultante variava attorno alla circonferenza.

L'effetto misurato è stato significativo:

• Rigetti decentrati:Il 4,5% dei rotoli non ha superato il controllo della posizione della foratura.
• Gradini nella foratura:presenti sulla maggior parte dei rotoli forati in due impostazioni, e rilavorati a mano dove il gradino superava il limite del cliente.
• Tempo operatore:erano necessari due operatori, uno per l'alimentazione e uno per l'allineamento e il rilascio del rotolo.
• Cambiamento:il passaggio da forature da 50 mm a 80 mm richiedeva oltre un'ora perché la macchina doveva essere reimpostata, non semplicemente riattrezzata.

Sono state confrontate tre macchine. Il fattore decisivo è stata la lunghezza di foratura di 2300 mm, che copre un rotolo a tutta lunghezza in un unico passaggio continuo, quindi la seconda impostazione scompare del tutto. Le altre due opzioni non potevano forare l'intera lunghezza e avrebbero mantenuto il processo in due fasi.

L'intervallo di foratura da 50-80 mm corrispondeva anche al mix di ordini dell'impianto. Le teste di taglio vengono cambiate sul mandrino, quindi il passaggio tra lavori da 50 mm e 80 mm è un cambio di testa e un controllo piuttosto che una reimpostazione della macchina. Il mandrino da 4 kW è stato specificato per mantenere la coppia alla massima profondità, e il telaio da 1500 kg mantiene il mandrino stabile mentre l'avanzamento automatico fa avanzare il rotolo.

L'installazione ha richiesto due giorni. Il primo giorno ha riguardato il posizionamento, il livellamento e il collegamento elettrico; il secondo ha riguardato l'impostazione dell'altezza del centro, una foratura di prova su schiuma di scarto e la formazione dell'operatore sul ciclo di avanzamento automatico. L'impianto ha lavorato rotoli di scarto per mezzo turno prima di passare alla produzione, il che ha dato agli operatori il tempo di abituarsi a caricare contro il fermo fine piuttosto che allineare il rotolo a occhio.

• Una foratura continua:la corsa di 2300 mm ha eliminato il secondo passaggio di bloccaggio e il gradino nella foratura che ne derivava.
• Avanzamento automatico:il rotolo avanza a una velocità impostata, quindi l'operatore carica e scarica invece di tenere e spingere.
• Impostazione dell'altezza del centro:l'abbinamento dell'altezza del mandrino al diametro del rotolo mantiene la foratura al centro del rotolo.
• Cambio testa invece di reimpostazione:il passaggio tra lavori da 50 mm e 80 mm è ora un cambio di attrezzatura.

"Il gradino al centro della foratura era il problema che non riuscivamo a risolvere sulla vecchia macchina", ha detto il direttore tecnico dell'impianto. "Rilavoravamo i rotoli a mano e ci dicevamo che era normale. Con una foratura continua, il gradino è sparito e la linea di pelatura riceve un rotolo che si posiziona dritto sull'albero."

L'impianto registra il diametro della foratura e la lunghezza della foratura sul primo rotolo di ogni lotto e ispeziona la testa di taglio alla fine di ogni turno. Il cambio tra 50 mm e 80 mm è programmato tra i lotti piuttosto che all'interno di un lotto, il che mantiene la dimensione della foratura costante durante una corsa.

La C519 è certificata CE ed è disponibile con consegna in 45 giorni lavorativi dal pagamento anticipato. Le teste di taglio, le parti di guida e il supporto di messa in servizio remoto vengono forniti con ogni macchina.